Intervista a Marco Monguzzi -Specialista in cordoli per motorsport

In piena Brianza e nei pressi dello storico Autodromo Nazionale di Monza, l’azienda di Marco Monguzzi si è specializzata storicamente nella fabbricazione e fornitura di cordoli prefabbricati in cemento per autodromi. Una realtà artigianale molto nota nell’ambito del contesto motoristico e stradale che si avvale di un team di artigiani di grande esperienza. Ne parliamo con il titolare.

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Redazione - 26 Agosto 202618 Agosto 2026

Come è nata la vostra specializzazione nell’ambito motoristico?

Nei primi anni Ottanta l’autodromo di Monza ci chiese di realizzare i cordoli della pista del circuito e, a seguire, ci contattarono altri autodromi in Italia che avevano l’esigenza di ammodernare i propri circuiti, da quelli minori a quelli internazionali.

Nel panel dei circuiti serviti figurano, tra gli altri, l’autodromo del Mugello, Misano World Circuit e, a livello internazionale, l’autodromo di Rijeka e Zandvoort. Nel corso degli anni abbiamo eseguito forniture su tutti i circuiti italiani, sia per quanto riguarda gli adeguamenti periodici sia per forniture nuove.

I cordoli utilizzati nelle piste di livello internazionale devono rispettare le specifiche FIA e FIM, con forme differenti per gestire traiettoria e limiti della specifica pista.

Si. Ogni progetto è diverso ma in genere i cordoli sono standardizzati secondo il tipo di curva, e sta al progettista poi prevedere il tipo di cordolo più adatto. In poche occasioni mi è capitato di realizzare modelli e stampi per cordoli con forme o misure diverse dallo standard, come per esempio al circuito Spa-Francorchamps dove lo studio DROMO ha progettato nuovi cordoli e geometrie per modernizzare e aumentare la sicurezza della pista.

(*Nei disegni, dettagli di progetto per il circuito di Vallelunga).*

Le maggiori distinzioni sono tra i cordoli positivi e negativi, destri e sinistri in base alla loro ubicazione e i cordoli doppi FIA-FIM per i circuiti a uso misto auto e moto. Spesso poi vengono attribuiti nomi come Melbourne, Misano, Vallelunga che indicano semplicemente dove sia stato utilizzato per la prima volta quel tipo di cordolo.

Quali sono le tecniche utilizzate e quali distinzioni ci sono tra i cordoli “a getto” e quelli sformati?

Per realizzare tutti i cordoli utilizziamo due tecniche costruttive: gli elementi realizzati a getto e quelli sformati su stampo, nei quali cambia leggermente la composizione. La procedura a getto prevede che il calcestruzzo liquido sia colato in stampi e lasciato maturare negli stessi, creando un corpo unico e continuo che garantisce la massima stabilità e precisione; per i cordoli sformati invece il calcestruzzo vibrocompresso viene colato nello stampo e poi sformato poco dopo il geto e lasciato maturare a terra, come pezzo solido pronto all’uso. Si tratta di elementi prefabbricati e vibrati, dove le fibre sono parte integrante del cls.

Nel progetto dell’autodromo di Monza sono stati utilizzati aggregati artificiali, additivi e fibre polimeriche strutturali. Quale funzione svolgono questi componenti e quanto incidono sulla resistenza agli urti, sulla fessurazione, sulla finitura superficiale e sulla durata del manufatto?

Oggi con la collaborazione di MAPEI utilizziamo un calcestruzzo molto performante e con un occhio alla sostenibilità per i materiali utilizzati. Partendo da Monza abbiamo introdotto questo nuovo composto con l’obiettivo di ottenere un prodotto di grande resistenza alle abrasioni e alle sollecitazioni meccaniche, che fosse nel contempo green, grazie all’uso di materie riciclate.

Da Monza in poi abbiamo utilizzato questo mix per la produzione dei cordoli per tutti i nostri clienti: l’obiettivo era quello di ottenere un prodotto altamente performante sotto tutti i punti di vista – resistenza meccanica, di compressione, abrasione e durabilità – e più “green”, anche grazie all’utilizzo di materie riciclate e all’eliminazione delle gabbie metalliche.

I cordoli cambiano nel tempo seguendo l’evoluzione delle macchine da corsa, ma come tipologia di prodotto sono molto duraturi. Possono durare da 3 fino a 7-8 anni. Ora con questo nuovo mix studiato con MAPEI si è raggiunta 3 volte la resistenza che si era ottenuta in precedenza, e la durabilità ne guadagnerà in modo consistente.