(archivio Tsport)

Se un campo di calcio regolamentare ha una dimensione ottimale di 68×105 metri, si tratta mediamente di una superficie compresa tra i 7.000 e gli 8.000 metri quadrati. Il manto sintetico che lo ricopre ha un peso complessivo stimabile in 240 tonnellate tra sabbia, gomma riciclata e/o nobilitata, erba sintetica.

Se si considera che i campi a 11 in erba sintetica omologati in Italia dalla LND sono quasi 2.000, è stimabile in alcune decine di migliaia il numero dei campi da calcetto diffusi in ogni struttura sportiva amatoriale. Lo smaltimento dei manti di tutti gli impianti che vengono a concludere il ciclo di 10-12 anni di utilizzo si presenterà a breve come un vero problema ambientale, come evidenziano gli studi di Tires Spa, una società specializzata nella realizzazione di impianti per il riciclaggio degli pneumatici fuori uso e per la trasformazione della gomma in granuli e polverini.

Soluzione condivisa è certamente quella di arrivare a suddividere i diversi componenti del manto con l’obiettivo di poterli riciclare. Le strategie differiscono sul quando e sul come.

Una prima possibilità è quella di asportare il manto e portarlo in un impianto di trasformazione, dove potrà essere lavorato suddividendolo nei diversi materiali. È un processo offerto ad esempio da Sabbie di Parma; per il trasporto occorre prevedere l’impiego di almeno 8 veicoli da 30 tonnellate.

Una soluzione più agile è quella di adoperare delle macchine che comincino ad effettuare la cernita già sul posto, come propone Rauzi Costruzioni. Il manto viene tagliato in strisce e, con azione puramente meccanica, “svuotato” dei materiali di intaso; un sistema di setacciatura densimetrico separerà ulteriormente la sabbia dall’intaso prestazionale. Anche Sabbie di Parma ha brevettato un sistema mobile, già impiegato all’estero, che sarà disponibile in Italia dal prossimo anno.

(archivio Tsport)

Se questi sono i principi, la sfida sta nel realizzare impianti e macchine il più efficaci possibile. Il manto deve essere spazzolato accuratamente per raccogliere sabbia e gomma facilmente riutilizzabili: la sabbia quarzifera può addirittura essere riutilizzata sul posto per la posa del nuovo tappeto sintetico. L’operazione effettuata in stabilimento risulterà però complessivamente più efficace e i materiali ricavati più “puliti”.

Le poche aziende che ad oggi propongono un sistema di recupero in stabilimento si dichiarano in grado di riciclare fino al 95% dei materiali; le materie prime recuperate sono riutilizzate in nuovi cicli di produzione e perfino – secondo un processo ideato dalla danese Re-Match con il Fraunhofer Institute di Monaco di Baviera e cofinanziato dal governo danese e dal programma di ricerca e innovazione Horizon 2020 dell’UE – per la produzione di nuovi filati di erba sintetica.

(da: Re-Match.dk)

L’alternativa allo smaltimento diretto in discarica o all’incenerimento è certamente la strada primaria che dovrà essere intrapresa nei prossimi anni.